L’industrie biopharmaceutique a construit une entreprise valant 32 milliards de dollars en utilisant des déchets. Puis elle a inventé un terme pour désigner la « durabilité ».

C’est l’image que la plupart des investisseurs ont en tête : l’industrie biopharmaceutique a passé de la fabrication de récipients en acier inoxydable à l’utilisation de sacs en plastique jetables, afin de devenir plus écologique. Le plastique recyclé est donc réutilisé pour des fins utiles. La durabilité est ainsi réussie.

L’image est inversée de deux manières. Ce phénomène se produit parce que les sacs en plastique sont moins coûteux à utiliser que les conteneurs en acier qui nécessitent un nettoyage intensif entre chaque production. De plus, le plastique recyclé ne retourne jamais dans des produits utiles – il devient des bancs de parc, du bois ou des tables de pique-nique. Il s’agit de produits pour lesquels personne ne paie beaucoup, et l’industrie ne les récupérera jamais.

Ce n’est pas de la circularité. C’est plutôt un processus de réutilisation avec une meilleure communication publique. Et cela est important, car le marché des bioprocédés à usage unique – les sacs en plastique, les tuyaux, les filtres et les systèmes de connecteurs utilisés pour produire des médicaments – est estimé à…32 milliards actuellement, avec une projection de dépasser 74 milliards d’ici 2030.Les entreprises qui profitent de cette croissance sont les mêmes entreprises dont les clients doivent désormais expliquer ce qui se passe avec des millions de tonnes de déchets plastiques. Si ces déchets deviennent un coût à prendre en compte, une obligation réglementaire ou une source de compétitivité défavorable, alors le cas d’investissement pour ces vendeurs d’équipements change.

La machine qui rend les choix inefficaces plus économiques

Dans une installation de fabrication de produits biopharmaceutiques, le produit n’est pas un pilule ou une boîte de pilules. Il s’agit d’une culture de cellules vivantes qui se développent dans un grand sac en plastique suspendu dans une salle blanche. Ces cellules produisent des anticorps monoclonaux, des vaccins, des traitements à base de ARN messager – des médicaments dont le coût de fabrication et de vente est de plusieurs centaines de millions de dollars, et dont chaque dose coûte des milliers de dollars.

Le sac est destiné à être utilisé une seule fois. Une fois que le lot est terminé, le sac, ses tuyaux, ses membranes de filtration, ses connecteurs en silicone, les clamps et les aimants qui retiennent tout ensemble, sont tous emballés, marqués et expédiés.Environ 50 % sont classés comme déchets biologiquement dangereux.Car cela touche les cellules vivantes ou les composés actifs.

Cela a remplacé les bioreacteurs en acier inoxydable, qui devaient être nettoyés et stérilisés entre chaque batch de production. Le nettoyage de l’acier inoxydable nécessitait de grandes quantités d’eau, d’énergie, de produits chimiques corrosifs, ainsi que des heures de processus de nettoyage qui restaient inutilisés dans le calendrier de production. Les évaluations du cycle de vie ont montré que les plastiques utilisés une seule fois pouvaient réduire les émissions de carbone, la consommation d’eau et le risque de contamination croisée. Les chiffres étaient cohérents : il suffisait de prendre en compte ce qui se passait pendant la production.

Ce que les mathématiques ne comptaient pas, c’était la fin de la durée de vie de la sacoche. C’était un problème lié aux autres, une question de bilan financier d’autrui… Un coût qui était classé comme « gestion des déchets ».

Maintenant, étiqueter les matériaux utilisés. L’entreprise fabricant les sacs est une entreprise similaire à Danaher ; elle possède Cytiva, l’un des plus grands fournisseurs mondiaux de systèmes de bioprocédage à usage unique. Le client est une entreprise pharmaceutique qui produit de l’insuline, des médicaments contre le cancer ou des vaccins. Les déchets sont ensuite envoyés à des entreprises spécialisées comme Triumvirate Environmental, qui les collectent, les décontaminent, les broient et les recyclent mécaniquement en produits de faible valeur.

MilliporeSigma et Triumvirate ont lancé un programme de recyclage aux États-Unis en 2015.Au cours de plus de cinq ans, ils ont recyclé…9 380 tonnes métriques de plastique pour les produits biopharmaceutiquesC’était plutôt une preuve de concept, et non une solution. Face à une estimation…94 000–200 000 tonnes métriques de plastique utilisé dans la fabrication de produits biopharmaceutiques sont déposées chaque année.Le programme a récupéré moins de 1 % du flux.

La raison pour laquelle cela s’arrête sur les bancs de parc est liée à la physique, et non à l’ambition. Le plastique utilisé à des fins biotechnologiques n’est pas un produit propre. C’est plutôt une sorte de mixture de polymères multicouches, de silice, de membranes de filtration, de résines, de clamps métalliques et de résidus biologiques. Le recyclage mécanique consiste à broyer et fondre ce plastique ; le matériau obtenu se dégrade à chaque cycle. On ne peut pas le récupérer pour en faire un réacteur biologique stérile. On peut plutôt en faire quelque chose de simple structurellement, sans nécessité de rester pur. Un banc de parc… Un morceau de bois destiné aux extérieurs.

Pourquoi « circulaire » n’est pas ce que vous pensez qu’il est

Oubliez l’acronyme pendant trente secondes. « Économie circulaire » dans le domaine des biopharmaceutiques ressemble à un cycle fermé : le plastique entre dans le processus, le médicament sort, et le plastique est recyclé avant de revenir dans le processus. En réalité, le mécanisme est un circuit unidirectionnel, avec une sortie de valeur faible.

Voici la version pour enfants : trois joueurs et dix dollars.

Le fabricant de sacs vend un sac pour 10 dollars au fabricant de médicaments.Le fabricant de médicaments produit un lot de médicament, qui vaut 10 000 dollars. Le sac en plastique est alors considéré comme du déchet. Le fabricant de médicaments paie 5 dollars pour se débarrasser de celui-ci. Le recyclage fait ensuite des fragments du sac, et ces fragments sont vendus pour 1 dollar. Le coût net des déchets est donc de 4 dollars. Le fabricant de sacs est payé une fois. La boucle se termine ainsi.

Maintenant, comparez cela avec un modèle circulaire réel :

Le fabricant de sacs vend un sac pour 10 dollars. Le fabricant de médicaments renvoie le sac utilisé. Le recycleur le décompose chimiquement, afin de récupérer le polymère brut. Le fabricant de sacs utilise alors le polymère recyclé dans ses prochains sacs. Le coût de gestion du sac, qui était de 5 dollars, devient donc seulement 3 dollars de coûts de traitement. Le fabricant de sacs obtient donc le matériau recyclé, plutôt que d’acheter du polymère brut.

Dans la deuxième version, le fabricant de sacs a besoin des déchets à nouveau. Le recycleur doit produire des matériaux qui respectent les normes requises pour l’industrie pharmaceutique. Le fabricant de médicaments doit être sûr que les matériaux recyclés ne contamineront pas ses produits. Personne dans le monde de la biopharmaceutique n’a réussi à résoudre ces trois problèmes à grande échelle.

Le recyclage chimique avancé – gazification, pyrolyse, dépolymérisation – permet de transformer des mélanges plastiques complexes en matières premières chimiques. C’est la technologie sur laquelle les acteurs de l’industrie comptent le plus. Mais cela nécessite des flux de produits propres et triés, ainsi que des installations coûteuses.Un rapport de la JRC indique que le recyclage avancé des déchets plastiques mixtes ne dispose pas de capacités commerciales suffisantes.Seuls des établissements isolés, comme l’usine de Baytown, au Texas, ont atteint une échelle commerciale. L’infrastructure mondiale, quant à elle, n’existe pas encore.

Les contraintes réglementaires créent une deuxième barrière. Les normes de bonnes pratiques de fabrication exigent l’utilisation de matériaux frais et d’éliminations propres. Il n’existe aucun cadre réglementaire de la part de la FDA ou de l’EMA pour valider les matériaux recyclés utilisés dans le bioproduction. L’utilisation de polymères recyclés dans un sac biologique qui entre en contact avec des cellules vivantes nécessite une validation que personne n’a encore réussi à effectuer. La meilleure solution disponible aujourd’hui est l’utilisation de matériaux recyclés pour des applications sans contact : couches d’emballage extérieur, conteneurs de transport, le plastique qui entoure le sac, mais qui ne touche jamais le médicament.

L’analogie fonctionne bien. Mais c’est là que cela échoue. Les déchets réels issus de l’industrie pharmaceutique ne sont pas des sacs en plastique isolés. Il s’agit de 20 matériaux différents qui se combinent ensemble ; certains contactent des composants actifs, d’autres ne touchent rien du tout. Tous ces matériaux sont considérés comme potentiellement dangereux pour la santé humaine. La réglementation pharmaceutique exige une documentation complète de chaque interaction entre les matériaux au cours de toute la durée de vie du produit. Les fabricants de sacs réels gagnent leurs bénéfices grâce aux ventes de nouveaux produits, et non grâce à des programmes de recyclage qui leur coûtent de l’argent. De plus, les fabricants de médicaments ne subissent aucune sanction réglementaire pour jeter leurs déchets.

Qui vend les sacs – et qui paie le prix ?

Rapportez le modèle à son état d’origine.

La marque Cytiva de Danaher fait partie des trois principaux fournisseurs de systèmes de bioproduction à usage unique au niveau mondial, aux côtés de Sartorius et de la division Pall de Thermo Fisher. Le secteur biotechnologique de Danaher, où se trouve Cytiva, connaît une croissance rapide : les commandes d’équipements ont augmenté.Plus de 30 % en glissement annuel au premier trimestre 2026, ce qui représente la première croissance positive en près de deux ans.Déterminée par le retour de la production biologique dans les pays d’origine et l’expansion des installations existantes. L’action est cotée à environ 35 fois les bénéfices récents et 47 fois les bénéfices futurs, ce qui indique que le marché espère que la croissance se maintiendra.

Mais le cycle de demande qui augmente les ventes des sacs entraîne également une augmentation des déchets. Le marché des produits biologiques à utilisation unique se développe…environ 15 % par anChaque sac nouveau vendu représente un problème de déchets pour le client à l’avenir.50 % des fabricants de biopharmaceutiques disposent désormais de initiatives de recyclage ou de gestion des déchets liés aux produits à usage unique. Un tiers d’entre eux ont fixé des objectifs spécifiques de réduction des déchets.Ce chiffre augmentera à mesure que les exigences de divulgation des informations ESG se renforcent et que la portée des rapports sur les émissions de la catégorie 3 s’élargit.

Cela crée une asymétrie dans la chaîne de valeur. Les vendeurs d’équipements profitent de la détériorabilité des produits. Les fabricants de médicaments, quant à eux, doivent assumer les coûts liés aux déchets, et subissent une pression croissante pour les éliminer. Les vendeurs d’équipements qui réussissent à résoudre ce problème de déchets gagnent ainsi un avantage concurrentiel : les clients qui doivent atteindre des objectifs de durabilité préfèreront des fournisseurs qui offrent des solutions en boucle fermée. Ceux qui ne rencontrent pas une dégradation progressive de leurs marges, car les clients imposent des exigences de durabilité dans la chaîne d’approvisionnement, peuvent donc continuer à prospérer.

Le Sartorius est déjà en place ici.Le rapport annuel de 2025 met l’accent sur la « traçabilité transparente » et la réduction des matières premières basées sur les combustibles fossiles.à travers tout le cycle de vie du produit. Son programme de durabilité des produits couvre l’approvisionnement en matériaux, l’efficacité de la fabrication et la récupération des produits à la fin de leur vie utile. Danaher, pour sa part, a augmenté ses…Les prévisions de bénéfice par action pour l’année entière, après ajustements, se situent entre 8,35 et 8,55 dollars.Mais son langage relatif à la durabilité publique concernant les déchets à utilisation unique est en retard par rapport aux concurrents.

La question d’investissement n’est pas de savoir si la circularité sera atteinte. C’est plutôt quelle entreprise prend en charge les coûts liés à cette transition, et quelle entreprise doit les supporter.

Quoi vérifier avant de décider

Il n’est pas nécessaire de comprendre la chimie de la gazification pour évaluer cela. Il suffit de regarder trois aspects dans les entreprises que vous suivez déjà.

Tout d’abord, consultez le rapport ESG ou de durabilité pour trouver des chiffres précis et mesurables concernant la récupération des déchets.Pas de objectifs, pas de partenariats, pas de “engagements”. Des tonnes de déchets recyclées, des pourcentages de déchets qui ont été évacués, des valeurs en dollars… Si le seul chiffre est celui d’un programme pilote de cinq ans, dont le taux de recyclage est inférieur à 1 % du volume total de déchets, alors l’histoire de durabilité n’est qu’une affaire de marketing, et non d’économie.

Deuxièmement, examinez les plans de développement des produits pour les produits à cycle fermé ou ceux utilisant des matériaux recyclés.Les entreprises qui développent des systèmes de usage unique recyclables, des plateformes de réutilisation après utilisation, ou des partenariats pour le recyclage chimique, développent des compétences en la matière. En revanche, les entreprises qui se contentent de lancer des sacs à plus grande capacité ne font qu’aggraver le problème.

Troisièmement, surveillez le côté réglementaire.Si les autorités réglementaires chargées de la régulation des produits chimiques au sein de la FDA, de l’EMA ou de l’UE introduisent des normes exigeant que les fabricants de médicaments signalent ou gèrent les déchets en plastique, le coût lié à ces déchets passe d’une dépense opérationnelle à une dépense liée à la conformité. Cela modifie donc la position concurrentielle des entreprises en un instant.

Si vous vous souvenez d’un seul exemple, utilisez celui-ci : suivez le parcours du plastique. Il part de l’usine où sont fabriqués les sacs, passe par la production des produits pharmaceutiques, et se termine dans les installations de gestion des déchets. Si le produit final est un banc de parc, alors le système n’est pas circulaire – il est linéaire, avec une sorte de “détour caritatif”. Un modèle véritablement circulaire permet au matériau de retourner dans la chaîne d’approvisionnement. Jusqu’à ce que cela se produise, chaque ton de plastique à utilisation unique représente un coût futur qui attend d’être récupéré.